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ABB 3HAC0037-1 诚信经营

I/A系统网络：
*建立在国际标准化组织（ISO）所定义的开放系统互连（OSI）标准基础上，符合IEEE规范；
*监控网络采用IEEE802.3u 100BASE T
*节点总线符合IEEE802.3标准
*数据库采用分散分布的全局数据库，通讯采用目标管理方式，例外报告和变化驱动技术，可有效地提高数据通讯的效率。节点总线的通讯负荷率低于10%
*数据传输速率为1G/100MBPS

应用/操作站处理机：（工程师站）
*应用操作站处理机（AW51）具有应用处理机（AP51）和操作员处理机（WP51）的综合功能。
其中作为应用处理机（AP51）完成以下功能：
*实现系统和网络管理功能；
*实现历史数据及数据库管理；
*执行与显示、生产控制、用户应用程序、诊断和组态等有关的应用功能；
*作为计算机站完成大量的计算和管理；
*作为服务器站处理来自本身或其它站的任务所需的大容量存储文件申请等；
*应用操作站处理机AW51F主要性能指标
CPU： Ultra SPARC IIi 64位字长 RISC技术 650MHZ主频
内存： 512MB（可扩展至2GB） 硬盘容量：80GB（可扩展至320GB）
CRT尺寸：21”（支持双CRT） 分辨率： 1600*1280

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精益思维，数字化提升生产效能

精益管理思维起源于上世纪80年代末，其核心目标是简单、快速、持续地提高效率、品质，缩短交货期，减少浪费。而随着技术的进步，数字化手段正帮助制造业达成这一目标。

原本，在SNC工厂内有6条电路板表面贴装（SMT）生产线，贴片机本身的自动化程度已经很高，但是否还有提升生产效率的空间？杨泽萍介绍称，SMT生产线是由不同的设备组合而成的，激光刻字、丝印、焊接检测、贴片、回流焊、自动光学检测，不同工序所需的时间并不一致，设备生产厂家不同，往往导致一条生产线上不同设备的利用率并不相同。比如瓶颈工位设备利用率已经达到70%，但仍有设备的利用率只达到40%，那么整条生产线的利用率也会相应降低，需要进行设备或工位的重新配比。

以往解决这一问题，工厂会请工程师人工计算设备的节拍，再通过演算进行配比。但现在，设备本身的操作实时数据通过Valor（MES）制造执行系统汇集在一起，然后根据精益生产的原则和公式，通过仿真程序模拟不同的参数配置进行工艺仿真计算，并通过系统对多条线设备的自动综合排产计划，就可以将生产线调整到状态。“我们这套系统上线时间还不长，性能优化还在阶段，不到3个月，我们就减少了一条生产线，而且产量还比原来增加了20%。后续阶段我们还将进一步优化流程，在原材料的管理和质量管理上还有提升的空间。”杨泽萍称。

透明思维，人的经验输入数字大脑

“SNC从十几年前开始，就陆续引进了一些先进的系统，使得我们从比较原始的人工和纸面管理，往计算机控制的系统上发展。”杨泽萍回忆称。而这一过程的本质，是将人的经验变为数据，从而实现经验的透明、可见，以更好地指导管理决策的过程。同时，将产品数字化、研发过程数字化、生产过程数字化，才为数字化双胞胎提供了可能。

以生产线的操作为例，工人完成某一项作业的熟练度就是经验的体现，但实际上每一项作业的时间是有数据标准的。“我们引进了动素测量的机制，把所有的动作拆解，一项作业可能拆解成10个、20个动作，细致到将手移动到目标位置是一个动作，拿到元件之后手举起来是一个动作，旋转工具是一个动作。”杨泽萍介绍到，每个动素在国际标准中都能找到相应的时间标准作为参考，形成了不会受到太多人为干扰的操作时间值的基准，改变了原来人工线上掐表的主观数据，更科学地评判工艺流程的合理性和工人的熟练度。“有意思的是，我们是一个全球化生产企业，英国工厂、德国工厂如果做同一个产品，不同的工厂比较的时候，有时会发现为什么你用了20个动作，我有22个动作？然后我们就可以去分析、优化。”当现场管理精细到这种程度，必然需要数字化能力的支撑。