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汽车零部件制造商全自动精加工产线，工人需要从料框中取出放入加工中心定位用的工装夹具中，根据订单需求，更换不同型号的料件。

技术分析：

项目要求机器人代替人工，直接抓取发动机连杆放入加工中心。

发动机连杆在料框中层叠码放，有倾斜、错位等情况，需要完整的三维空间坐标数据，才能实现工件的准确定位

产线每年生产数十种不同型号工件，定位工装无法通用，频繁更换增加时间、人物财力成本，且需产线停工配合工装更换

上下层工件相互干扰，2D定位系统无法进行有效识别

解决方案：

通过机器人3D定位系统，引导机器人抓取曲轴并根据三维特征定位放置

通过3D视觉方案实现三维扫描定位

快速建立、更换数据模型（建模）满足小批量多品种的生产需求

智能分析工件抓取优先级，引导工业机器人快速精准抓取工件，有效解决上下层工件相互干扰的问题

客户收益：

系统结构简单、经济实用，有效降低生产成本和维护成本。

产线柔性高，不仅可以满足现有不同型号产品的生产，同时支持用户快速添加新的型号。

产品质量提升的同时将工人们从繁复的劳动中解放出来。